磷腈（嗪）高性能润滑剂具有低蒸气压、高化学稳定性、优良的润滑性，广泛用于计算机、微型机械等运动部件的润滑，该产品合成制备困难，价格昂贵。本制备方法，可以大大缩短反应时间，降低成本。已申报中国发明专利，目前工作重点为规模化中试放大。
制备了多种有机分子层表面修饰的纳米颗粒润滑添加剂。发现并证实纳米铜、银颗粒具有抗磨、减摩、低添加浓度及高承载的特点；二氧化钛、三氟化镧纳米颗粒具有环境友好、抗磨及高承载的特点。
利用简单易控的方法合成制备纳米硫化铜复合物，并作为节能润滑添加剂考察其在成品润滑油中的分散性及相关的摩擦学性能；开展材料中试放大研究，建立中试放大设备，解决在中试放大生产过程中的相关技术难点。最终研制出满足用户要求的纳米硫化铜复合物节能润滑添加剂，完成中试放大生产。
研制的无机—有机纳米颗粒的粒径为 5-40nm，可以长期稳定分散于润滑油中。该产品按 0.05~2wt%的量添加到润滑油中，具有减少摩擦 20%~60%，降低磨损 30%~80%，增加承载能力 20%~50%的功能。此外该纳米添加剂还可以对初始磨损进行运行中的―修复‖。已申报中国发明专利，目前工作重点为规模化中试放大。国内外一些研究机构开展了相关工作，但分散稳定性没有较好解决。
该润滑成膜膏为独创研制的轮轨、齿轮专用润滑剂。它以矿物油为基础油，锂皂为稠化剂，并加入多种固体润滑剂、稀土化合物和低分子量的有机化合物，以及多种功能添加剂，经高温精制而成，是一种均匀分散的黑色粘稠膏状物。该剂由摩擦作用聚合成膜，成膜能力强，能牢固地附着在金属表面。这种复合型磨擦聚合膜承载力高，磨擦系数低，转移性好，抗磨、减磨、抗震、防粘着，耐水，并具有良好的再生性和润滑长效性，其烧结负荷高达 800 公斤以上。经实际使用结果表明，将它喷涂在机车车轮轮缘上，可以实现轮缘和铁路钢轨的全线润滑，与用油润滑相比，钢轨的寿命提高 4 倍，轮缘磨耗降至 0。01 毫米/万公里以下，使用寿命提高 7 倍，而其使用量仅为 2-3.5 公斤/万公里。该润滑成膜膏用在机车动力轴齿轮上，既可杜绝齿轮箱油泄漏，又能减少齿轮磨损、降低维修工时和费用。 BL-1 型成膜膏具有独创性、新颖性、实用性强，性能达到国际先进水平。
本课题组研制和开发出各种微电机、家用电器用、在高温、少油或无油润滑及怕油污染的工况中具有机械强度高、摩擦系数低、耐磨损、自润滑的铁-铜基、青铜基含油轴承和 430-650°C 高温压铸机用高温自润滑金属陶瓷材料制作的活塞环。并进行产业化。微电机、家用电器、高温压铸机等中小型设备，配件在产业结构中占有较大的比重，对经济发展具有较大的影响。然而，在行业中的许多机械设备的传动系统所用的金属基含油自润滑轴承及高温润材料部件，却基本依赖进口。由此，增加了产品的成本，降低了产品在国内外市场的竞争力，制约了企业和行业的发展。因此，高性能金属基自润滑轴承部件的研制、开发与产业化，将改变相关企业产品依赖进口的局面，提升产品的质量和竞争力。同时，促进金属基自润滑材料摩擦学的研究与应用，加强科技向生产力转化，将具有十分积极意义。
高性能金属基自润滑轴承材料基体的选择、固体润滑剂与耐磨相的选择和含量的确定、孔隙的网络结构的制造、工艺及固-液润滑原理相结合是主要的关键技术。金属基自润滑复合材料是以铁-铜合金、青铜及高温镍合金为基体，石墨、氧化物及稀土等为润滑相，高硬度金属钨、钼、铌、钽及碳化钨(硅)等陶瓷为耐磨相，加入造孔剂，通过粉未冶金工艺冷压成型、自由烧结与热压烧结制造成毛坯样品，浸油或不浸油，按照试验要求，加工后成为样品，通过物理、机械性能和摩擦磨损性能的测试，选择配方和工艺，以便确定实用工况要求的最佳配方和工艺。
采用先进的粉末冶金工艺制作的可在室温~1000℃使用的高强度、低摩擦、耐磨损的新型功能材料。满足实用工况要求的最佳配方和工艺确定后，进行中试批量生产。提供产品。同时，进一步调试、确定大批量生产的工艺，为产业化提供依据。
