●外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50-55；内板件凸模、
凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。
●变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥350MPa）的制件应采用整体镶Cr12MoV；淬火硬度要
●普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV 或ICD-5）,
淬火硬度HRC55-60；料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。料厚大于等于1.4mm的镶块采用波浪刃口。
Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62；如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300的材料。
4.压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。
1.1模具结构采用单动式，原则上按甲方认可的乙方提供的结构式样（模具需满足自动化线对于各序模具、板料及零件进出必须方便，空间足够；对于外板件模具，不得有对板料
1.4模具铸件辅筋厚度≥30mm，主筋厚度≥40mm，工作面厚度≥50mm。模具长度≤3000mm时，
坯料或前工序的定位位置必须一致，重复定位精度0.5mm；模具应设有坯料或制件到位感应式检测装置，到位检测装置与压力机、机械手连锁。
模具上、下模座导向采用植入式导柱、自润滑导套，导套口与上模座下表面齐平并增加防护台；对于长度小于1200mm的模具，导柱导套可采用装配式。导板采用自润滑导板，设有止退台。对于工作部位侧向力比较大的模具，应同时采用整体导箱式导向结构，导箱上应镶自润滑导板。发生侧向力时采用直接侧反机构，侧反止推面无间隙滑动配合。
（具体会签时确认），两侧要求有翻边。废料滑槽一级滑槽的角度原则上不小于25度，保证废料顺畅滑出。废料滑出工作台时，滑槽应有收口，让开操作空间。二级滑板不工作时折叠固定(不超出模具轮廓)。
排除，直径≤Φ50冲孔废料必须能顺利滑到废料盒子内。特殊情况下可用废料盒接存（但必须经过甲方认可，废料盒容量最少不能低于1000片），要求尽量集中接存，废料在模体内滑动光滑畅通，废料盒尽量少；同时废料盒抽出方向在模具前后分布、方便取放倒废料，定位要可靠，且能够自锁。
4.1工作部位镶块采用挡墙式结构，分块、安装要充分考虑后期装配、调整。易损部位要单独分块，并考虑方便调节、更换。
表面齐平；导板采用自润滑导板，设有止退台。对于工作部位侧向力比较大的模具必须设计出相应的模具防侧向力结构。
4.8压（退）料板限位：原则上采用工作侧销加安全侧销的方式，布置不开时采用工作侧销加套管式安全螺钉。外板要求加锥形限位，防止压伤及侧向力。
5.11侧修镶块要求设置键或防侧导板防侧，侧翻整镶块要求设置防侧导板。往返式型面定位斜楔，要求侧翻块与定位楔滑块之间设置防侧导板。
7.1.1模具定位采用快速定位，并且上、下模要求采用宽28mm、高20mm贯穿式通槽设计，规
7.1.2模具安装采用U型槽，数量为：模具长度L≥1500mm时，上下模6－8个U行槽; L
分，须采用树脂块或橡胶轮。特殊情况下，对于无法布置气缸的模具可以采用空手槽，会签时具体确定。
有影响外表质量和生产操作性的送料和取料均要求设有托架，托架上有防划橡胶滚轮，防止擦（碰）、伤工件表面；托架超出冲裁底板外部分应设成折叠式。
完成后需经甲方会签确认，会签后双方签署《会签纪要》依次来进行下一步工作，甲方不对模具设计方案及冲压件工艺的正确性承担责任。
乙方接到设变数模后，以书面形式进行可行性及风险分析及制造周期，经甲方工艺人员确认后方可实施；若因乙方提出产品设计变更要求，乙方需向甲方提出书面申请（工艺分析报告），以甲方确认后为准，但不计设变费用。实型投入后，乙方向甲方提出的产品变更要求小于4件次。
放限位可取出），双层或三层堆放时使用刚性存放限位。其余线模具存放使用刚性存放限位。缓冲氮气缸一般为4个，总压力应不小于1.5倍上模重量，并保证模具存放时模具内部弹性元件应处于不额外受力状态。
接头的排列顺序为：定位装置的升起、下降，托料装置升起、下降。进气管（及接头）为深，排气管（及接头）为白色。
1.12为使托杆长度规格统一，根据零件复杂程度顶起高度尽量全部采用150mm、200mm及250mm
纸完成后，提前一周通知甲方，双方约定时间当面会签；模具图纸会签与DL图会签操作方式相同。DL图会签必须附有全工序的CAE分析结果。
过程中双方出现的争议，以本技术协议为基础进行友好协商。模具制造完成后，在现场调试中出现一些问题影响甲方的正常生产，乙方必须无条件整改以满足甲方现场使用的要求。
具交付后至少保留一个验棒），并提供合格铸件检验报告（包括铸件到货的原始证明和金相组织报告）。
和经甲方确认的设变除外（工作表面焊补点少于2处）。内板件模具工作表面焊补点少于3处，且位置及大小不影响冲压件质量及模具寿命。且在模具加工过程中，任何补焊必须经过甲方确认，否则无条件更换。
3.16.2上底面的平面与垂直中心的垂直度不大于0.05mm，非工作部分棱线顶出器在顶件时应平稳地退出刃口，并高出剪切刃口。
3.18未注公差：模具零件中未注公差按《一般公差线性尺寸的未注公差GB/T1804-2000》和
出料孔应光滑和逐渐扩大，保证废料排出通畅（修边废料一件一滑，冲孔废料≤3片）；不允许有反锥，斜废料孔的斜度应按图纸规定，一般不小于30°，废料孔用目视直观检查能保证顺利通过，不允许有废料互相干涉现象。
率需大于 98%。特殊情况双方协商。若小于规定的符合率，造成重复验收时所产生的全部费用由乙方承担；
（3）冲压件的尺寸合格率达到质量目标要求（关键尺寸100％合格，并达到检具检测要求）（4）单动拉延模调试时，应保证在压机气垫压力波动10%的范围内，拆去或装上平衡块均能压出合格制件，制件规定在减薄范围内。
（1）模具进、出料方便。要求模具的进、出料机构稳定，流畅自如，无划伤，无磕碰，不得出现突然退料动作，更不得有卡死现象。
（4）模具的压料机构要稳定可靠。要求在模具冲制前将制件有效地压住，同时在压料过程中不得使工序件被压伤、变形或损伤。
（5）斜楔机构稳定可靠，要求在冲压生产过程中，运动流畅自如，回程没有卡死现象。（6）研合率检查：
行30~40mm的距离后停止工作，上下模打开后查看板料及模具压料面着况，压料面贴合率95%以上。
（7）托料装置稳定。要求在冲压过程中，运动稳定可靠，保持在正确位置，不与制件或件干涉，延时准确安全，制件无划伤，不使制件变形。
（8）上、下退料平稳。要求上、下退料机构，不经任何外力，工序件顺利地退出凹模和凸模口，无迟缓、突然的退料动作，更不能有卡死现象。
（9）废料流出通畅。要求废料不得有卡死或互相干涉现象，检查方法是：冲压一定数量之后，把废料槽内的废料清理干净，再逐个把凹模内的废料打下，看是否符合凹模刃带所含数量；如果材料有油，看废料是否成串落下，如果废料个数相符或废料成串即为通畅。
（2）连线）连线批量验证；即在正常的生产条件下，连续生产1000台套的合格冲压件，中间没有停机修、调模具（每停机修、调模具，则重新计数），且模具的动、静态检查合格；
（4）批量陪产验证；要求模具制造商安排相关人员陪产3000件（数量达不到要求时，陪产时间不少于6个月）。
比例抽检，所有冲压件的关键尺寸100％合格，冲压件外观质量及冲压毛刺满足冲压件质量要求，相关冲压件装车匹配合格，甲乙双方视为终验收合格。
1.所有冲孔类模具，直径≤10mm的冲头及凹模套，每套规格按5%提供备件，至少5件；直径>