6.冷冲压工艺在常温下，在压力机上，利用模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件的一种压力加工方法。
7.要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须要求模具压力中心与模柄的轴心线要求重合（或偏移不大）。
8.普通曲柄压力机的闭合度是指滑快在下止点位置时，滑快底面到工作台上平面之间的距离。模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的距离。
13.个别金属材料（如铅，锡）没有冷作硬化现象，塑性很好，所以他们很适宜用拉深方法加工制件。（×）
答：（1）冷冲压是金属压力加工方法之一，它是建立在金属塑性变形的基础上，在常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的工件。
答：压力机的连杆的作用是用来调节压力机闭合高度的。当连杆调节到最短时，压力机的闭合高度最大；当连杆调节到最长时，压力机的闭合高度最小；压力机的最大闭合高度减去连杆调节长度，就得到压力机的最小闭合高度；
5.已知：JC21-63的技术规格为最大闭合高度H max＝240㎜,工作台垫板厚度h＝40㎜;连杆调节长度为60㎜，行程为（10～40）㎜。
答：在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具。俗称冷冲模。
特点：冷冲模在实现冷冲压加工中是必不可少的工艺装备，与冲压件是“一模一样”的关系，若没有符合要求的冷冲模，就不能生产出合格的冷冲压件；没有先进的冷冲模，先进的冷冲压成形工艺就无法实现。
答：冲压设备应根据冲压工序的性质、生产批量的大小、模具的外形尺寸以及现有设备等情况进行选择。压力机的选用包括选择压力机类型和压力机规格两项内容。
15.在冲裁模中，推料力是P=nK推P,若凹模刃口直边高为h=10mm，材料厚度t=2mm，则
5.在冲压件的生产中，材料的利用率是指一个进距内制件的实际面积与所需板料面积之比的百分率。 ( √ )
圆角、间隙极小、压边力和反顶力较大。（√）13.在其他条件相同的情况下，金属材料中，硬材料的冲裁合理间隙大于软材料合理间隙。（ V ）
17.在降低冲裁力的诸多措施中，采用阶梯布置的凸模时，为了保护小凸模，应使小凸模比大凸模高一些。（×）
答：落料件的外径尺寸等于凹模的内径尺寸，冲孔件的内径尺寸等于凸模的外径尺寸。故落料模应以凹模为设计基准，再按间隙值确定凸模尺寸；冲孔模应以凸模为设计基准，再按间隙值确定凹模尺寸。
（2）冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量、冲裁力、模具寿命等影响很大，所以冲裁间隙是冲裁模设计中的一个很重要的工艺参数。
答：落料件的外径尺寸等于凹模的内径尺寸，冲孔件的内径尺寸等于凸模的外径尺寸。故落料模应以凹模为设计基准，再按间隙值确定凸模尺寸；冲孔模应以凸模为设计基准，再按间隙值确定凹模尺寸。
在设计冲裁模时，其压力中心要与冲床滑块中心相重合，否则冲模在工作中就会产生偏弯矩，使冲模发生歪斜，从而会加速冲模导向机构的不均匀磨损，冲裁间隙得不到保证，刃口迅速
答：各种结构的冲裁模，一般由工作零件（凸模、凹模）、定位零件（挡料销。导尺等）、卸料零件（卸料板）、导向零件（导柱、导套）和安装固定零件（上下模座、垫板、凸凹模固定板、螺钉和定位销）等5种基本零件组成。
答：较高质量的冲裁件断面，应该是光亮带较宽，约占整个断面的1／3以上．塌角、断裂带、毛刺和锥度都很小，整个冲裁零件平面无弯曲现象。
答：（1）复合模是在冲床滑块的一次行程中，在冲模的同一工位上能完成两种以上的冲压工序。在完成这些工序过程中不需要移动冲压材料。在复合模中，有一个一身双职的重要零件就是凸凹模。由于在冲压的过程中，制品坯料无须移动，所以冲压出来的制品质量较高。
（2）级进冲裁模又称级连续或跳步模。这种冲裁模是按照一定的冲裁程序，在冲床滑块一次行程中，可在冲模的不同工位上完成两种以上的冲压工序。由于级进模工位数较多，因而级进模冲制零件，必须解决条料或带料的准确定位问题，才有可能保证冲压的质量。
试计算该工序的总冲压力。（其中：抗剪强度=350MPa，K卸=，K推=，K顶=，）解：（1）冲裁力的计算
3.在弯曲成型中，若冲压件的零件标注外形尺寸时，则模具是以凹模为基准件，间隙取在凸模上。 ( √ )
10.材料的机械性能对弯曲件影响较大，其中材料的塑性差，其允许的最小相对弯曲半径越小。（×）
（2）弯曲件的精度与板料的力学性能、厚度、模具结构、模具精度、工序数量及工序顺序有关，还与弯曲件本身形状尺寸、结构有关。
补偿法：预先估算或试验出工件弯曲后的回弹量，在设计模具时，使弯曲工件的变形超过原设计的变形，工件回弹后得到所需的形状。
改进弯曲件的设计，尽量避免选用过大的相对弯曲半径r/t 。如有可能，在弯曲区压制加强筋，以提高零件的刚度，抑制回弹；尽量选用σs/E 小、力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。
2）采用适当的弯曲工艺 A），采用校正弯曲代替自由弯曲。 B），对冷作硬化的材料须先退火，使其屈服点σs 降低。对回弹较大的材料，必要时可采用加热弯曲。 C），弯曲相对弯曲半径很大的弯曲件时，由于变形程度很小，变形区横截面大部分或全部分处于弹性变形状态，回弹很大，甚至根本无法成形，这时可采用拉弯工艺。
答：生产中常用r / t来表示板料弯曲变形程度的大小。 r / t称为相对弯曲半径，r / t 越小，板料表面的切向变形程度εmax越大，因此，生产中常用r / t来表示板料弯曲变形程度的大小。
弯曲时的极限变形程度的影响因素有：⑴材料的塑性和热处理状态；（2）坯料的边缘及表面状态；（3）弯曲线与钢板纤维方向是否垂直；（4）弯曲角。
答：弯曲件的工艺性是指弯曲变形区零件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。
答：在弯曲过程中凡造成工件变形阻力不对称的因素都将造成工件偏移。例如，弯曲形状不对称，弯曲件在模具上的接触阻力不对称，冲压方向不同造成的弯曲件滑动阻力不对称等。
措施：在坯料上预先增添定位工艺孔；当弯曲件几何形状不对称时，为避免压弯时坯料偏移，应尽量采用成对弯曲，然后再切成两件的工艺；V形弯曲模，由于有顶板及定料销，
为了防止坯料偏移，应尽量利用零件上的孔，用定料销定位，定料销装在顶板上时应注意防止顶板与凹模之间产生窜动。工件无孔时可采用定位尖、顶杆顶板等措施防止坯料偏移。
5.拉深系数是指拉深前后拉深件筒部直径（或半成品筒部直径）与毛坯直径（或半成品直径）的比值。 ( √ )
6.拉深系数就是拉深件筒部直径d与毛坯直径D的比值m=d/D；所以说，拉深系数m的数值越小，则变形程度越小。 ( × )
8.在拉深模中，若拉深件的凸缘直径为50mm，切边余量为2mm，则实际拉深的凸缘直径是52mm。 ( × )
11. 有一圆筒形件要分多次拉深才能成形，拉深系数可以依据有关资料的图表进行选择，每次拉深系数应该大于或等于图表推荐植。（√）12.一般情况下，从拉深变形的特点考虑，拉深模的凹模的圆角表面粗糙度应比凸模的圆角
答：平面凸缘部分的起皱是指在拉深过程中，该部分材料沿切向产生波浪形的拱起。起皱现象轻微时，材料在流入凸、凹模间隙时能被凸、凹模挤平。起皱现象严重时，起皱的材料无法被凸、凹模挤平，继续拉深时将因拉深力的急剧增加导致危险断面破裂，即使被强行拉入凸、凹模间隙，也会在拉深件筒壁留下折皱纹或沟痕，影响拉深件的外观质量。
起皱是平面凸缘部分材料受切向压应力作用而失去稳定性的结果。拉深时是否产生起皱与拉深力的大小、压边条件、材料厚度、变形程度等因素有关。
答：拉深工序中产生起皱的原因有两个方面；一方面是切向压应力的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身的抵抗失稳的能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。防止措施：主要方法是在模具结构上采用压料装置，加压边圈，使坯料可能起皱的部分被夹在凹模平面与压边圈之间，让坯料在两平面之间顺利地通过。采用压料筋或深槛，同样能有效地增加径向拉应力和减少切向压应力的作用，也是防皱的有效措施。
拉深工序中产生拉裂主要取决于两个方面：一方面是筒壁传力区中的拉应力；另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处---“危险断面”产生破裂。防止拉裂的措施：一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面是通过正确制定拉深工艺和设计模具，合理确定拉深变形程度、凹模圆角半径、合理改善条件润滑等，以降低筒壁传力区中的拉应力。
答：拉深时，平面凸缘区材料经过凹模圆角流人凸、凹模间隙。如果凹模圆角半径过小，则材料流八凸、凹模间隙时的阻力和拉深力太大，将使拉深件表面产生划痕，或使危险断面破裂；如果凹模圆角半径过大，材料在流经凹模圆角时会产生起皱。
度与其直径的比值不同，有的拉深件可以一次拉深工序制成，而有些高度大的拉深件需要二次、三次或多次拉深成形。在进行冲压工艺过程设计和确定必要的拉深工序的数目时，通常利用拉深系数作为确定所需拉深次数的依据。
答：拉深力F由材料拉深变形拉力和毛坯材料与模具的摩檫阻力两部分组成。增大拉深系数、降低材料的屈服极限、增大凹模圆角半径、降低坯料的表面粗糙度及模具与坯料接触表面的粗糙度、增大凸模与凹模的间隙、进行拉深润滑等都可以使F降低。
答：校平是将不平的制件放在两块平滑的或带有齿形刻纹的平模板之间加压，使不平整的工件产生反复弯曲变形，从而得到高平直度零件的加工方法。
答: 内孔翻边的常见废品是孔口边缘被拉裂。因破裂的条件取决于变形程度的大小，降低变形程度可防止孔口边缘拉裂，如果变形程度过大，可采用先拉深后冲底孔再翻边或整修冲孔边缘后再翻边的工艺防止孔口边缘被拉裂。
答:胀形变形区内金属处于切向和径向受拉的应力状态，其成形极限将受到拉裂的限制。由于胀形时坯料处于双向受拉的应力状态，变形区的材料不会产生失稳起皱现象，因此成形后零件的表面光滑，质量好。变形区材料截面上拉应力沿厚度方向的分布均匀，所以卸载时的弹复很小，容易得到尺寸精度较高的零件。
翻边时变形区受两向拉应力（切向拉应力和径向拉应力）的作用，其中切向拉应力是最大主应力。坯料变形区内应力、应变的分布不均匀，越靠近坯料孔口处，切向拉应力及切向拉应变越大。因此，圆孔翻边的成形障碍在于孔口边缘被拉裂。
不同处：在缩口变形过程中，坯料变形区受两向压应力的作用而切向压应力是最大主应力，使坯料直径减小，壁厚和高度增加，缩口系数m愈小，变形程度愈大。在拉深过程中，坯料在切向压应力和径向拉应力的共同作用下，凸缘变形区材料产生塑性变形，径向伸长，切向压缩，且不断被拉入凹模中变为筒壁，最后得到直径为d高度为H的圆筒形件（H>
(D-d）/2）。
答: 需要整形的冲件有:形状和尺寸精度要求较高的空间形状零件.如弯曲件、无凸缘拉深件、带凸缘拉深件等。